煤泥烘干機

?

生產能力：6～20噸/小時
加工物料：煤泥、原煤、浮選精煤、混合精煤等煤炭行業物料的干 燥；高爐礦渣、粘土、澎潤土、石灰石、沙子、石英石等物料干燥工作。
干燥范圍：初始水分8-15% 干燥后水分：1.5-3%

煤泥烘干機屬于轉筒式或者叫回轉式滾筒烘干機設備，是一種非常成熟的烘干干燥設備 ，適于烘干煤礦工業的煤泥、污泥、金屬和非金 屬礦的磁、重、浮精礦及水泥工業的粘土 等多個行業。特點是生產率高，操作方便。筒體是臥式回轉圓筒，其內部從前至后焊有交錯 排列角度不同的各式抄板，煤泥烘干機筒體根據用戶需求不同，內部可以設計配備使用耐火 材料隔溫，在進料端為防止倒料設有門圈及螺旋抄板。具有結構合理，制作精良，產量高， 能耗低，運轉方便等優點。

煤泥具有一定粘性，在干燥過程中濕煤泥進入煤泥烘干機后，分四個區域進行烘干。
1、導料區：濕煤泥進 入此區與高溫熱風接觸迅速蒸發水分，物料在大導角的抄板抄動下，形不成粘結便被導入下一個工作區；
2、清理區：濕煤泥在此區被抄板抄起形成料幕狀態，物料落下時易形成粘結滾筒壁現象，在這個過程中，清掃裝置對于物料 團球結塊也起破碎作用，從而增加了熱交換面積，提高了干燥速率；
3、傾斜揚料板區：濕煤泥在此區已 呈低水分松散狀態，物料在此區已不具有粘結現象，經過熱交換后物料達到所要求的水分狀態，進入后 的出料區；
4、出料區，滾筒在此區不設抄板，物料在此區滾動滑行至排料口，完成整個干燥過程。

煤泥烘干機主要有熱源系統（熱風爐、煤氣發生爐、沸騰爐）、進料系統、輸送系統、烘干系統 、除塵系統、引風設備、電器控制系統組成。在煤泥烘干機選型過程中，我們要看物料的大小、粘結性，選擇不同抄板形式。

針對煤泥持水性強、含水量大、粘結性強等特點，煤泥烘干工藝過程如下：濕煤泥經由輸送機進入煤泥打散設備，經過快速打散的塊狀煤泥進入呈負壓的煤泥烘干機干燥室，烘干過程分為四個工作區；
1、導料區，濕煤泥進入此區與高溫負壓熱風接觸后被迅速蒸發出大量水分，煤泥在大導角的抄板作用下，形不成粘結便被導入下一個工作區；
2、清理區，濕煤泥在此區被抄板抄起形成料幕狀態，煤泥落下時易形成粘結滾筒壁現象，在此區設置的特殊防粘壁裝置和清掃裝置，可以快速清理掉粘結在筒壁的煤泥，同時對于煤泥團球結塊也起一定的破碎作用，從而增加了熱交換面積，提高傳熱傳質的效率，提高了干燥速率；
3、傾斜揚料板區，此區是低溫干燥區，此時煤泥已呈低水分松散狀態，不再具有粘結現象，經過熱交換后成品達到所要求的水分要求；
4、出料區，煤泥烘干機主機滾筒在此區不設抄板，煤泥在此區滾動滑行至排料口經卸料器排出,完成整個干燥過程，廢氣經引風除塵后排空，成品經輸送機輸送入庫。

1、騰達煤泥烘干機抗過載能力強，處理量大，燃料消耗少，干燥成本低；
2、采用順流干燥方式，煙氣與濕煤泥由同一側進入干燥機，可以利用高溫煙氣獲得很高的蒸發強度，烘干機出口溫度低，熱效率高；
3、可根據不同的煤泥性質改變運行參數，使煤泥在烘干機筒體內能夠形成穩定的全斷面料幕，質熱交換更為充分；
4、煤泥烘干機系統采用新型給料、排料裝置，杜絕了滾筒干燥機給料堵塞、不連續、不均勻和返料等現象，降低了除塵系統的負荷；
5、新型內部結構，強化了對已分散物料的清掃和熱傳導作用，消除了筒體內壁的沾粘現象，對煤泥水分、粘性的適應性更強；
6、該系統實現了 “ 零水平推力 ” ，大大減少了擋托輪的磨損，筒體運轉平穩可靠；
7、煤泥烘干機采用 “ 調心式托輪裝置 ” ，使托輪和滾圈的配合永遠呈線性接觸，從而大大降低了磨損和動力損耗；
8、可根據用戶要求控制產品粒度和水分，烘干煤泥時產品水分可達 8% 以下，粒度可控制在 8mm 以下。

1、煤泥烘干機筒體：采用18mm標板制作，材質Q235，升舉式揚料板、導料板均采用6mm鋼板制作。
2、大齒輪：Φ2.8m，齒寬250mm，模數16，材質45#鑄鋼。
3、小齒輪：Φ380mm，齒寬280mm，模數16，材質45#鑄鋼。
4、滾圈：Φ2.48m，寬150mm，厚度130mm，材質45#鑄鋼。
5、底座托輥：Φ380mm，寬190mm，重型托輥，材質45#鑄鋼，鑄鐵軸承盒，重型60kg/個。
6、減速機：國標ZQ500型，裝配形式1型。
7、電動機：國標銅芯18.5kw，開封產。
8、打碎喂料設備：0.6×3m，減速機國標ZQ500型，22kw調速電動機。
9、成品粉碎機：旋切式粉碎，國標銅芯15kw電動機。
10、引風設備：JH型節能引風機2臺，總功率11kw，國標銅芯電動機。